Подробен анализ на производствения процес
1. Подготовка: Първо, суровината PE-RT се засмуква в сушилнята чрез вакуумно захранващо устройство, за да се гарантира сухотата на суровината. Това е първата стъпка за избягване на въздушни мехурчета в тръбите за суровини и за гарантиране на качеството.
2. Пластифициране на базата на винт-: След изсушаване суровините влизат в сърцето на производствената линия-единичния-винтов компресор. Шнекът, чрез въртене, срязване и нагряване, постепенно възстановява суровините до хомогенна стопилка. За да се адаптира към високо{6}}скоростно производство, шнекът обикновено използва бариера или високо-ефективен дизайн от тип BM- със съотношение на дължина-към-диаметър приблизително 33:1. Температурата на нагряване на цевта се контролира прецизно между 180-225 градуса в зависимост от суровината, за да се осигури оптимален ефект на пластифициране и производителност.
3. Оформяне на матрица: Пластмасата на адаптера се избутва в спираловидна форма. Тази специализирана форма осигурява равномерно разпределение на стопилката, стабилно налягане и елиминира заваръчните линии, като по този начин предотвратява производството на гладки, безупречни заготовки за тръби.
4. Оразмеряване и охлаждане: Това са ключови стъпки, определящи точността на размерите и производителността на тръбата.
Вакуумно оразмеряване: Меката тръбна заготовка влиза във вакуумна оразмеряваща камера и под отрицателно налягане от -0,02 до -0,06 MPa се монтира плътно върху оразмеряващата втулка, прецизно оформяйки външния диаметър и заоблеността на тръбата. Усъвършенстваното оборудване използва оразмеряващи втулки от дисков тип с по-ниска твърдост, за да се избегне надраскване на повърхността на тръбата.
Етапно охлаждане: След това тръбата преминава през няколко охладителни резервоара, като обикновено се използва критичен метод за охлаждане на предварително-охлаждане с топла вода и оформяне на студена вода, за да се елиминира вътрешното напрежение и да се осигури дълъг експлоатационен живот на тръбата. Общата дължина на охлаждане на цялата производствена линия може да достигне 17-23 метра или дори повече.
5. Теглене, кодиране и рязане: Охладените и оформени тръби се изтеглят с постоянна скорост с помощта на верижна теглителна машина. Скоростта на сцепление и скоростта на грешка са точно синхронизирани, за да се осигури еднаква дебелина на стената. По време на процеса на теглене, мастиленоструен принтер отпечатва продуктови спецификации, марка, дата на производство и друга информация онлайн. Накрая, според производствените нужди (прави тръби или бобини), машина за рязане или машина за навиване нарязва тръбите до необходимата дължина или дължина на рулони.
6. Навиване и опаковане: За тръби с малък-диаметър, като например тръби за подово отопление, автоматична машина за навиване с две-станции последователно навива непрекъснатите тръби в снопове и автоматично превключва станциите, за да постигне периодично производство. Постоянното напрежение на намотката осигурява стегнат и естетически приятен външен вид на бобината. След преминаване на проверка рулоните се опаковат и съхраняват.