Първи етап: Пластифициране и транспортиране в екструдера
1. Секция за транспортиране на твърдо вещество: След влизане в шнека от бункера, PP твърдите пелети първо достигат тази секция. Тук материалът се уплътнява в "твърда запушалка" и започва предварително нагряване под комбинираните ефекти на външно нагряване на цевта и топлина от въртеливо триене от винта, подготвяйки се за топене.
2. Секция за топене и компресия: Това е най-критичната зона. Дълбочината на канавката на винта постепенно намалява тук, генерирайки интензивни сили на срязване и натиск върху материала. Едновременно с това, с прецизно нагряване, PP пелетите се стопяват напълно в състояние на вискозен поток. Тази секция също изхвърля уловените газове от материала.
3. Секция за хомогенизиране и измерване: Разтопеният PP претърпява допълнително смесване и хомогенизиране тук, стабилизирайки неговата температура и скорост на потока. И накрая, шнекът функционира като прецизна дозираща помпа, доставяща равномерна стопилка към главата на матрицата при постоянно налягане и дебит.
Втори етап: Формоване на матрицата и вторично формоване
1. Формоване на матрица: стопилката преминава през матрица с колектор от винтов-тип или кошничка. Тези матрици, специално проектирани за PP, елиминират ефектите на „паметта“ на материала и заваръчните линии, осигурявайки по-равномерно разпределение на налягането в матрицата. Това гарантира плътни стени на тръбите с постоянна дебелина. Някои усъвършенствани конструкции включват статичен смесител след матрицата за допълнително подобряване на температурата на стопилката и еднородността на състава.
2. Оразмеряване и охлаждане: Тръбната заготовка, екструдирана от матрицата, е изключително гореща и няма достатъчна здравина. Той незабавно влиза във вакуумна камера за оразмеряване, където вакуумното налягане го притиска към вътрешната стена на оразмеряващата втулка, определяйки точно външния диаметър и заоблеността на тръбата. Впоследствие тръбата преминава през резервоари за охлаждане със спрей или водни бани, където много-степенното водно охлаждане я втвърдява напълно.
3. Изтегляне и рязане: Охладената тръба се изтегля непрекъснато с постоянна скорост от машина за изтегляне от -тип ремък, което гарантира стабилност на производствената линия. Накрая машина за рязане (обикновено използваща рязане без стружки) автоматично отрязва тръбата до предварително зададената дължина, завършвайки производството на готовата тръба.